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[检检文件下载] 木家具质量管理 怎样做一名合格的QC

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发表于 2021-3-3 19:39:14 | 显示全部楼层 |阅读模式
质量管理的定义

1.定义: QC——质量控制(Quatily Control)为使某产品生产过程或服务能满足质量要求所采取的作业技术与活动。

2.质量:分为工作质量与产品质量工作质量与产品质量的关系:产品质量反映工作质量,工作质量保证产品质量。

3.作业技术与活动是指:a.确定控制计划与标准.b.实施控制计划与标准,并监督实施.c.纠正不符合计划与程序的现象.d.排除质量形成过程中的不良因素.e.明确控制对象. 质量控制的一般程序1.来料质量控制:  IQC2.制程工序间质量控制:  PQC WIPQC3.成品质量控制:  OQC (QA)

保证产品质量的前提1.原材料、毛坯不合格不流入加工。2.上道工序不合格不流入下道工序。3.不合格的产品、零部件不流入库房。

4.不合格的成品不流入市场。(通常所说的:不制造不良品;不接受不良品;不流转不良品。)

家具制造业品管工作

1.建立产品的品质标准;
2.明确品质检验的方法和要求;
3.对来料、制程、出货的各个环节进行品质检验;
4.提高全员的品质意识;
5.处理质量事故和品质问题;
6.不断提高产品质量;
7.品检人员与生产工人的比例配置一般在1:20-1:50之间;8.品检方法采用抽检与全检相结合,重点工序重点检。

家具制造业常见品质问题
一.实木备料
1.木材干燥度不够;
2.节疤、虫蛀和局部腐烂等材质缺陷;
3.拼板材种不同、色差过大和木纹方向没有交叉;
4.拼板压力不足产生开胶或胶拼不牢;
5.平刨不平和板材弯曲变形;
6.加工余量过大或不足等。 家具制造业常见品质问题

二.板材开料
1.人造板厚度不均;
2.有纵横之分的人造板,方向弄错;
3.木皮气泡、开胶和拼缝过大等;

三.机加工
1.定长、定宽的尺寸错误;
2.加工错误、孔位误差或工序遗漏;
3.平面砂光不到位或木皮砂穿;
4.修边质量差和立铣打烂工件;
5.木质两面不同,用错面等。


四.组装与砂磨
1.四角不垂直;
2.结合处有图案的无法吻合;
3.榫槽接合处不紧密;
4.胶接合不牢固;
5.公差超标;
6.孔位不对;
7.砂光不到位或有过重砂痕;
8.补土处与原木色彩不一致;
9.金属配件有问题等。

五.涂装与包装
1.油漆有砂眼、流挂、下陷和橘皮等问题;
2.油漆发白;
3.底漆打磨不好;
4.修色不良,油漆颜色与色板不一致;
5.同一产品的各个零部件存在色差;
6.同一套产品的各件家具之间存在色差;
7.金属包中的配件不足;
8.包装箱内少件、错件等。

质量检验的一般方法
1. 检验:对产品过程或服务的一种或多种特征,进行测量检查,  试验,计量.并将这些特性与规定要求进行比较活动.
2. 测试:包括测试,比较,判定,处理.
3. 试验:对产品功能进行安全性,可靠性试验.
4. 检查:是用目测进行外观检查.
5. 计量:计量检验产品的次品率.
6. 测量:看尺寸是否能达到工程要求. 质

量管理的基本任务
1.把关:根据客戶要求或按照规定的质量标准和判断准则,通过检验来判定产品质量是否合格;确定产品质量等级或缺陷的严重性程度,为质量改进提供依据。
2.预防:通过质量检验,确保不合格的原材料、外购件、外协件不投入生产、装配、出厂,以防止由于不合格品投入使用而给企业造成损失;在生产过程中,通过质量检验,收集数据,进行统计分析,以保证生产过程处于受控状态,避免大批不合格事件的发生。
3.反馈:通过质量检验,把产品存在的质量问题反馈给相关部门,及时查明发生质量问题的原因,为质量改进和质量管理活动的开展提供依据。
4.仲裁:当上下工序因产品质量问题发生纠纷时,通过仲裁   检验来确定质量责任。  质量检验的方式

一.按生产过程的次序分类
1.进货检验(入厂检验)    进货检验是由检验部门对进厂的物质,如原材料、外购件、外协件等进行入库前的检验。进货检验包括首件(批)进货检验和成批进货检验。
2.过程(制程)检验   
过程检验是对生产过程中的零件或产品的质量和与质量有关的要素进行检验。过程检验的目的是防止不合格产品流入下一个过程,避免成批不合格产品的发生。
3.  完工检验    完工检验是指在某一产品加工或装配车间全部过程结束后的半成品或成品的检验。

进货检验(入厂检验)

1.首件(批)进货检验   
首件(批)进货检验是由企业检验部门对供货单位首次提供的产品(样品)进行的质量检验。首件(批)检验的目的是为了了解供货单位提供的产品质量是否能满足自己的质量要求,并为以后的成批验收制定相应的验收标准。在以下几种情况下须进行首件(批)
进货检验:
①首次交货时;
②设计有较大变化时;
③原材料成分有较大改变时;
④该产品(样品)的制造工艺有较大改变时;
⑤该产品停产较长时间后又恢复生产时等。

2.成批进货检验   
成批进货检验是由企业检验部门对供货单位正常提供的成批产品进行验收的检验。成批检验的目的是为了防止不符合质量要求的原材料、零部件等物品进入企业的生产过程,以稳定正常的生产次序,保证产品质量。

生产过程(制程)检验
1.首件(批)检验
①首件(批)检验必须按工艺规程的内容,根据图纸规定的质量要求,按检验指导卡要求的频次、方法、内容、规定的量、检具和设备,逐项进行检验,并将实测数据逐项记录在“首检卡”上。
②通常有下述情况应该进行首件(批)检验:
a.一批产品开始生产时;
b.轮班或操作工人有变化时;
c.设备重新调整或工艺有重大变化时;
d.原材料发生变化时等。
③首件检验不合格时,应迅速查明原因,采取纠正或改进措施,以防止成批不合格品的发生。

2.巡回检验
①巡回检验是指在生产过程中由检验人员深入生产现场对加工出来的零部件进行的抽检。
②被抽检的零部件应有检印,质量状况应有记录;及时发现质量异常,预防批量不合格品的发生。
③发现有不合格品,应及时处理,加倍抽检,不允许不合格品转入下道工序。
④对长时间投料的零件,按工艺规定抽查,被抽查的合格件应作为样品保留一个抽检周期。
⑤发现大量不合格品时,检验员有权停止其加工,并及时报告领导,待采取措施重检合格后方可继续加工。

3.检验室检验
①是把一个班次或一个批次的过程产品,送到厂(车间)设立的专检机构进行的检验。
②此种检验常常是在现场无法用一般的检量工具进行的检测项目,如产品理化、力学性能等方面的测试。
③新产品的试样,一般需要送到检验室进行长周期、多项目的检测,以便对新产品的改进提供依据。

完工检验
(1)对半成品而言,完工检验是指零部件入库或进入下道工序前的检验。
(2)对制成品而言,是对完工后的产品进行的检验。检验内容包括:全部加工工序是否完成;主要质量指标是否符合规定要求;产品外观有无瑕疵;标记是否齐全等,防止不合格产品出厂。
(3)对于制成品立即出厂的产品,成品检验也就是出厂检验。
(4)对于制成品不立即出厂,需要入库储存的产品,则在出库发货前,还需再进行一次出厂检验。
(5)对于返工修复后的产品必须重新进行检验。
(6)只有在成品检验合格后,才允许对产品进行包装。

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 楼主| 发表于 2021-3-3 19:48:52 | 显示全部楼层
质量检验的方式

二.按检验的数量分类
1.全数检验      
全数检验亦称为百分之百检验,简称为全检。全检是指对一批待检的产品逐件进行检验。全检一般来说比较可靠,且能提供较完整的检验数据,获得较全面的质量信息。但也要考虑到错检和漏检的可能性。通常,要想检查后获得百分之百的合格品,惟一的办法就是进行全检,而且可能是不止一次的全检。   

全检常用于下述情况:
(1)非破坏性的检验;
(2)产品主要质量特性不多,检验费用较少的检验;
(3)不允许任何不良品存在的重要项目的检验;
(4)批量不大,不必进行抽检的检验;
(5)精度要求较高的产品的检验;
(6)能够用自动化方法进行的检验;
(7)质量不稳定的产品或过程的检验等。

质量检验的方式
2.抽样检验      
抽样检验简称抽检。抽检是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案,从交验的产品批中随机抽取部分样品进行检验,然后根据样品的检验结果,按照规定的判断准则,对产品批的质量作出判断的检验。   

抽样检验常用于下述情况:
(1)带有破坏性的检验;
(2)生产批量大、自动化程度高、产品质量比较稳定的产品或过程的检验;
(3)外购件,外协件成批进货的验收检验;
(4)某些生产效率高,检验时间长的产品或过程的检验;
(5)允许某种程度的不良品存在,希望节省检验费用的检验;
(6)作为过程控制的检验等。

质量检验的方式
3.免检      
免检是指如果能够得到由权威的检验机构进行检验所获得的可靠资料证明,并经过相关部门批准,可以对产品实行免检。但实行免检的产品应进行定期或不定期的抽检。

质量检验的方式
三.按检验后检验对象的完整程度分类
1.破坏性检验      
破坏性检验指产品经过检验后其功能已遭破坏而不能使用的检验。例如家具产品的强度破坏试验、家具表面涂饰的理化测试、有些要求阻燃等级的家具进行阻燃试验等等均属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检的形式。

2.非破坏性检验      非破坏性检验是指产品经过检验后完整无损,不影响其使用性能的检验。例如家具零部件的尺寸等大多数检验均属于非破坏性检验。随着无损检测的发展,非破坏性检验的范围在逐渐扩大。

质量检验的方式
四.按检验的体制分类
1.自检      
自检是指由生产工人在产品制造过程中,根据质量标准和有关技术要求,对自己生产的产品进行的自我检验。其目的是实现自我把关。通过自检,主动挑出不合格品,防止不合格品流入下一过程。

2.互检      
互检是指在生产工人之间对所生产的产品进行的检验。在生产过程中,通过工人之间的互检,可以起到相互促进,相互监督,严格把关的作用。

3.专检      
专检是指由专职检验人员对产品进行的检验。专检是现代社会化大生产劳动分工的客观要求,它的作用是互检和自检所不能代替的。在自检,互检,专检中,必须以专检为主导。同时,企业领导要保证专检行使质量否决权,保证专检工作不受干扰,以使专检能真正发挥其应有的作用。

质量检验的方式
五.按检验方法分类
1.感官检验      
利用人的感觉器官(如眼、耳、口、皮肤等)作为测量工具对产品质量进行评价的检验。例如对产品的外观、颜色、伤痕、产品的粗糙度、气味等进行检验即可使用感官检验。

2.器具检验      
器具检验是主要利用仪器、量具或检测设备,应用物理和化学方法对产品质量特性进行的检验。例如对产品性能、强度、硬度、可靠性等物理、化学特性的检验可使用器具检验。

3.试用性检验      
试用性检验是把产品交给用户或其他人试用,让用户在使用的各个方面或使用的全过程对产品的有关特性提供鉴定性的资料,以此来判定产品的质量。

家具质量检验的项目       
家具质量检验的项目主要包括外观检验、理化性能检验和力学性能检验等几项:
1.外观检验:包括功能尺寸、尺寸误差、形状误差、用料要求、木工要求、涂饰要求和产品标志等内容。
2.理化性能检验:主要包括漆膜耐磨、耐湿热、耐液、耐干热等内容。
3.力学性能检验:主要包括家具的强度、稳定性及耐久性的检验等。 家具主要生产工序质量检验的标准       家具产品的质量是在生产过程中形成的,必须在家具主要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施。预防和消除不符合质量标准的产品出现。

生产准备阶段的质量管理
1.产品批量生产前应做“产前样”,经整体组装合格后才可进行批量生产;
2.生产前对原辅材料进行检验,符合要求才可投入生产,生产中应定时做抽样检查进行跟踪;
3.生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查,使之处于完好状态。

毛料加工的质量标准
一.实木开料的质量标准
1.材质
(1)含水率为8-12%,特殊情况根据客户所在地的木材年平衡含水率而定。
(2)同批产品明用料材质颜色基本一致。
(3)明用料不得使用腐朽材;暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%,深度不得超过材厚的25%。
(4)不得有贯通裂纹。
(5)产品受力部位用材的斜纹不得超过20%。
(6)虫蛀材须经杀虫处理。
(7)根据涂饰要求选用不同等级的木材:浅色透明漆用**材;深色半透明漆用B级材;不透明漆用C级材。
(8)车枳、雕刻产品不得用软质木材。

毛料加工的质量标准
2.加工余量
(1)截锯:长度余量为5-20mm。贯通榫的余量取5mm,不贯通榫的余量取1Omm,拼板的余量取15-20mm。
(2)纵锯:宽、厚度余量为3-7mm。1米以下的短料余量为3-5mm;1米以上的长料余量为5-7mm。
(3)带锯:按划线留2-3mm的加工余量。
(4)工作表面的崩烂和跳刀深度≤0.5mm。

毛料加工的质量标准
3.公差
(1)平压刨(单片锯):尺寸公差为0.5mm,角度公差(H)为W<50mm,H≤0.15;W<100mm,H≤0.3mm;W<150mm,H≤0.5mm;W<200mm,H≤0.6mm(L为工作宽度,H为角尺长边靠拢工件后的间隙)。
(2)变翘度(X):L<300mm,X≤0.5mm;L<500mm,X≤1mm;L<1000mm,X≤1.5mm;L<2000mm,X≤2mm;L<3000mm,X≤3mm(L为工件长度 )。

毛料加工的质量标准
4.拼板
1)原料上不可有缺陷,厚度、宽度、长度误差在允许范围内。木材必须经过干燥处理,木材的含水率为8-1O%。相邻拼件含水率差≤2%。
(2)锯切面平整光洁,并保持锯切面之间的平行工件之间的长度误差不超过工件长度1.0%-1.5%。
(3)木材正反纹理搭配拼合,材质颜色力求统一。拼缝≤0.2mm。涂胶应厚薄均匀一致,不缺胶和溢胶,严格按预定的涂胶工艺操作。
(4)拼板时工件要以基准面和基准边固定并夹紧。一个装夹工位上不可同时装夹2个拼合部件以免压力不均。

毛料加工的质量标准
5.四面刨
(1)检查型刀是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。
(2)根据零部件要求选好材质,调整设备。使加工产品尺寸、形状准确,无跳刀和加工缺陷。

毛料加工的质量标准
6.指接
(1)指接料不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。
(2)长度余量为10mm-50mm。指榫与指榫显露面必须确保垂直。指接部位无缝隙。

毛料加工的质量标准
7.带锯成型
(1)曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线。划线与模板间隙lmm。
(2)划线时尽量套裁并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。
(3)带锯沿划线作业不超线±0.5mm。

毛料加工的质量标准
二.板件开料的质量标准
1.裁料尺寸应依图纸要求加工,并留出加工余量。
2.长度、对角线公差为±1mm,宽度公差为±0.5mm。
3.板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。
4.板面平整度应≤0.2mm。贴面板开料后,工作表面应无划花、刮(碰)伤等现象。
5.开料后工件切面应垂直,不允许有明显崩缺(0.5mm内)、锯痕等现象。
6.定厚砂光后,要求表面无崩烂、凹隐等现象。

净料加工的质量标准
一.拼花和胶压
1.拼花
(1)薄木要干燥;拼花图案符合图纸要求,花纹对称,整体颜色一致。
(2)应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木。
   ①浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的正面部件用**薄木;
   ②浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的旁板及内贴皮等用B级薄木;
   ③不透明涂饰用C级薄木。
(3)拼花缝隙≤0.2mm,对角线公差≤1.5mm。拼花不能有缺皮、重叠等现象。

净料加工的质量标准
2.冷压、热压
(1)尺寸:实木镶边工件公差为L≤2mm;W≤2mm;H≤0.3mm;无实木镶边工件公差为L≤0.5mm;W≤0.5mm;H≤0.3mm。
(2)胶压后工件表面胶合牢固,无破损、划花、碰伤、变形(程度为士1mm )和凹凸不平等现象。上下板材接口牢固,移位偏差为士3mm。
(3)工件边缘垂直,变形度<1mm,材面无凹凸不平等现象。
(4)有弧度的工件,弧度应符合图纸要求,无开裂、脱胶等现象。
(5)热压后工件表面胶合牢固无脱胶、溢胶、开裂等现象。





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